Рис.4. Спасательный подводный аппарат.
Водоизмещение, т 90
Глубина погружения, м 350
Длина, м 16,8
Ширина, м 3,8
Высота, м 4,0
Наибольшая скорость, уз:
маршевая около 3
вертикальная 0,5
лаговая 0,5
Дальность плавания, мили 42
Экипаж, чел. 2
Количество спасаемых, чел. 42
Автономность по средствам жизнеобеспечения, ч 72
Общий срок службы, лет 15
Срок службы до заводского ремонта, лет 5
В задачи, решаемые подводным спасательным средством, входят эвакуация и спасение персонала ледостойких стационарных платформ, а также подводных блоков управления и энергетики; транспортировка сменных экипажей, ремонтников и продуктов на подводные эксплуатационные блоки (независимо от гидрометеорологической обстановки, в том числе подо льдом); оказание помощи терпящим бедствие подводным обитаемым объектам, имеющим стыковочные узлы; поиск, обнаружение и осмотр различных объектов.
При создании подводного комплекса одной из наиболее важных задач специалисты считают обеспечение безопасности его эксплуатации. Для этих целей признано необходимым все составные блоки разместить на достаточном расстоянии друг от друга. Атомным энергетическим установкам отведен отдельный корпус, их работа автоматизирована, а конструкция отвечает международным требованиям. Процесс промысловой обработки газа и конденсата автоматизирован, соответствующий блок выполнен с забортным расположением технологического оборудования. Все сооружения удовлетворяют условиям прочности, рассчитаны на высокое гидростатическое давление и действие наибольших возможных волновых нагрузок. Размещение блоков на глубине около 40-50 м позволит значительно снизить воздействие нагрузок на них.
При нормальной ледовой и штормовой обстановке блоки управления и энергетики, промысловой обработки и терминал связаны с поверхностью. В случае появления льда и айсберговой опасности сооружения погружаются на безопасную глубину. Технологическое оборудование комплекса имеет систему аварийного отключения. На всех сооружениях предусмотрены: места для обслуживания оборудования; доступ для тушения, возгорания; возможность монтажа аварийного оборудования. Оборудование и трубопроводы, связанные с газом, размещены в отдельных герметичных помещениях, которые оснащены средствами, обеспечивающими пожаробезопасность и газовый контроль.
По мнению специалистов, создание предлагаемых подводных комплексов и технических средств позволит в дальнейшем решать ряд научных и практических задач, имеющих большое значение для мирового сообщества.
"Стрела" стартует на Волге
Но мнению военных специалистов, сегодня одним из наиболее эффективных средств борьбы с низколетящими средствами воздушного нападения (вертолетами, самолетами, крылатыми ракетами) является зенитный ракетный комплекс "Стрела-ЮМЗ" (см.стр.14). Он состоит на вооружении подразделении ПВО сухопутных войск армии России, поставляется более чем в тридцать стран мира, а в некоторых производится по лицензии. В нашей стране комплекс выпускается Саратовским агрегатным заводом (САЗ) – одним и) крупнейших машиностроительных предприятий Поволжскою региона.
Завод был основан в начале 1930-х годов и предназначался для производства запасных частей к закупленным за рубежом тракторам. В годы Великой Отечественной войны коллектив освоил выпуск противотанковых ружей, а также различных боеприпасов, в том числе мин для минометов. В послевоенные годы предприятие выпускало первые отечественные противотанковые комплексы "Шмель" (2П27), "Малютка" (9П110) и "Малютка П" (9П133). Накопленный опыт в создании этих видов оружия позволил в дальнейшем в короткие сроки начать производство зенитных ракетных комплексов семейства "Стрела". В настоящее время на заводе изготавливают современные боевые машины 9A34M3 и 9A35M3 комплекса "Стрела-10МЗ". Для их сборки выпускают около 3 тысяч деталей (из них 2,5 тысячи подвергаются механической обработке).
Сегодня САЗ – это предприятие с высоким технологическим уровнем производства. Широкое распространение получили здесь прогрессивные методы изготовления труднообрабатываемых деталей, входящих в состав комплекса. Так, башня, корпусы и шестерни редукторов привода, кронштейны, рычаги, тяги и другие комплектующие обрабатываются на высокоточных токарных и фрезерных станках с программным управлением. В производстве применяются робото- технические комплексы, лазерные технологии, а также механизированное и автоматизированное подъемно-транспортное оборудование. Механические цехи оснащены станками типа "обрабатывающий центр", позволяющими осуществлять многооперационную обработку деталей.
В результате использования высококачественных материалов значительно повысилась надежность оборудования комплекса. В частности, для изготовления направляющей пусковой установки применяются высоколегированные стали, а для элементов подвески люльки – алюминиевые и титановые сплавы. Такое сочетание материалов позволило не только сделать более прочными наиболее нагруженные детали машины, но и снизить ее общий вес.
Поскольку точность поражения целей во многом зависит от качества электронных приборов и электрооборудования, входящих в состав "Стрелы-10МЗ", для их изготовления на заводе организовано специальное производство, оснащенное самым современным технологическим оборудованием. Персонал, работающий на этом участке, имеет высокую квалификацию и ведет монтаж электрорадиоэлементов на одно- и двухсторонние печатные платы с очень высокой степенью плотности. За счет этого снижаются масса и габариты приборов.
Большое внимание на предприятии уделяется автоматизации и механизации технологических процессов. Для этих целей используется как готовое оборудование, так и оснастка, созданная специалистами завода. Например, трудоемкая операция по изготовлению и установке штырьковых контактов на печатные платы осуществляется методом холодной высадки и запрессовки с помощью устройства, разработанного конструкторами предприятия. Опыт показал, что применение данного устройства значительно увеличивает производительность труда и повышает качество продукции.
Для сборки больших партий однотипных печатных плат на заводе внедрена автоматическая линия. С ее помощью предварительно готовят микросхемы и другие электрорадиоэлементы к монтажу, а затем по заданной программе разносят их на печатной плате. Входящая в технологическую цепочку установка для пайки волной производит распайку контактов. Линия позволяет осуществлять монтаж или плотно на плату, или с зазором. По отзывам специалистов, при механизированной пайке элементов с высокой плотностью монтажа брак от общего количества плат не превышает 1%. Та же установка успешно применяется и для сборки мелкосерийных плат, подготовленных вручную.
Стенд для испытания оборудования рабочего места оператора.
Лаборатория периодических испытаний.
Автоматическая линия подготовки и сборки микросхем.
Наладка электронных блоков аппаратуры запуска снарядов.
В номенклатуру выпускаемой заводом продукции входят изделия, сочетающие электронные блоки и высокоточные механические приборы (например, аппаратура навигации и топопривязки). Поэтому в цехах приборного производства имеется слесарный участок точной сборки. На нем ведутся монтаж и отладка прецизионных механических узлов, входящих в состав электронной аппаратуры. Качеству электронных и электромеханических блоков уделяется большое внимание. На всех этапах сборки печатных плат от подготовки и до проверки и отладки готовой продукции действует жесткая система контроля выполняемых операций.
Вся выпускаемая продукция проверяется в условиях воздействия крайне жестких факторов внешней среды на специальных стендах. В частности, электронные блоки нарабатывают определенные техническими условиями часы в термокамерах при температуре от -65°С до 50°С. Их также контролируют на герметичность методом окунания и длительного дождевания. Механические испытания проводят на вибростендах, задавая различные частотные режимы, включая проверку на стойкость к ударным нагрузкам. Между проверками приборы проходят тестирование на стендах, оснащенных микроЭВМ. При этом им автоматически задают возможные режимы функционирования, фиксируют результаты и определяют возникшие неисправности.
Несколько блоков из каждой партии проходят проверку в лаборатории периодических испытаний, оснащенной термобарокамерами, специальными стендами и другой аппаратурой. Методика ее работы строится на основе системы Государственных стандартов "Мороз". Комплектующие элементы и блоки подвергаются воздействию неблагоприятных факторов внешней среды. Так, в термобарокамере приборы контролируются на работоспособность в режимах тепло- и холодоустойчивости с одновременным воздействием атмосферного давления, морского тумана, пыли и водяных брызг. В климатических камерах создаются погодные условия различных регионов (тропики, приморские зоны, высокогорье, пустыни) и сезонов (неоднократные переходы через температуру 0°С, дождевание различной интенсивности, образование инея и росы, пылевые бури). При контроле оборудования на авиатранспортабельность имитируют полеты на высотах до 10000 м, создавая давление 90 мм рт.ст. и температуру до -50°С. Рабочие объемы камер и стендов составляют несколько кубических метров, что позволяет испытывать изделия значительных габаритов и массы.
В заключение хотелось бы отметить, что в условиях сокращения объема военных заказов Саратовский агрегатный завод предпринимает усилия в области конверсии производства. Кроме военной техники здесь освоен выпуск оборудования для пищевой промышленности, медицинских приборов, автоматики для промышленных объектов, а также товаров народного потребления (грузовые прицепы к легковым автомобилям, светильники, электрозажигалки, детские игрушки). Предприятие готово к сотрудничеству с российскими и зарубежными партнерами по организации выпуска на его произ